首钢京唐1号高炉节能降耗“三位一体”
2013-11-13 07:57:58 来源:
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首钢京唐1号高炉节能降耗“三位一体”
首钢京唐公司1号高炉是我国最早建成的5000m3级以上特大型高炉,其有效工作容积为5500m3。2012年以来,1号高炉通过创新管理、优化技术设备、提高操作控制水平,在探索大高炉冶炼规律征程上取得了新成绩:高炉的技术指标显著提升,能耗指标大幅下降,全年完成生铁产量439.29万吨,焦比306.17kg/t,小焦比28.30kg/t,煤比148.42kg/t,热风温度1223℃,富氧率3.75%,煤气利用率51%,燃料比482.88kg/t,工序能耗389.27kgce/t。
夯实基层管理保顺行。首钢京唐公司1号高炉生产组通过扎实的基层管理,为生产的顺行提供了基础保障。该高炉紧密依靠分厂专业组,大力推进原燃料管理、设备管理、能源管理等工作的有序开展。炉前作业区指标竞赛活动的开展,使出铁准点率保持在99%以上,炉门深度合格率达到97%以上,为高炉炉况稳定顺行提供了良好的炉外保障。通过组织开展一人至少一条合理化建议活动,鼓励员工参与到提合理化建议活动中来,集思广益,为高炉节能降耗献计献策。1号高炉依托炼铁分厂311创新工作室组成多个攻关小组,通过协同攻关,完善了高炉专家系统、数据信息采集和分析系统,使高炉的冶炼控制日趋完善。
技术装备优化上水平。筛分系统改造。1号高炉将易变形、易堵塞的下料闸口改造为抗变形性强、不易结垢的闸口,引进了不易损坏、筛分效果好的筛网。筛分系统的系列改造,为降低入炉料的含粉率奠定了基础。
完善喷吹控制系统。该高炉的喷吹系统随着煤比的提高,控制参数的匹配性变差,导致单位小时的喷煤量误差在5吨以上。他们通过反复摸索调整控制参数,最终将小时喷煤量的波动控制在0.5吨以内,解决了堵枪问题,扫清了限制喷煤量提高的技术障碍,使煤粉喷吹的均匀性和稳定性也得到了提高。
大料罐、大矿批。在探索特大型高炉冶炼规律过程中,他们发现采用大矿批冶炼,可在加重负荷时仍能保持足够厚度焦层的炉料结构,保证了焦炭在炉内的骨架作用和合适的焦窗厚度,利于在负荷提升后,获得合理稳定的煤气分布。为满足该高炉对大矿批冶炼的需求,2012年9月份他们利用年修机会对炉顶料罐扩容改造,将料罐容积由80m3扩大为104m3,使高炉可用的最大矿批重增加到了185吨,一举攻克了制约负荷提升的难题。
优化工艺操作是关键。改进筛分控制工艺。2012年以来,该高炉积极开展炉料筛分质量改进工作,从最初保证足够重量的入炉料阶段到控制筛分时间阶段,再到目前的秒流量控制阶段,经过三个阶段对原燃料筛分工艺控制的改进,真正做到了薄料层筛分,大幅减少了入炉原燃料的粉末。
精准布料。为了使布料圈数更加准确,操作者积极摸索节流阀自学习系数,根据矿石和焦炭粒度的不同,尝试把节流阀自学习系数分开设置,使焦炭布料圈数精准率由原来的70%提高到90%,结矿布料圈数精准率由原来的85%提高到95%以上。集成优化多项综合操作。该高炉运用高镁球团矿,实现炉渣镁升铝降,来优化渣系;通过稳定铁水含硅,实现低硅冶炼;送风制度上灵活应用定风量、定风压操作,减小入炉风量波动;在装料制度方面,搭建“平台漏斗式”的装料制度,并根据原燃料条件和高炉炉况,灵活应用中心加焦技术,优化炉内装料制度……
2013年,首钢京唐1号高炉在推进节能降耗上又取得了新的进展,高炉富氧率长期稳定在5.5%以上,并且通过系统攻关在8月份成功投用了氧煤枪。目前,该高炉在优化大高炉出铁制度探索过程中,针对三铁口出铁的返蒸汽难题,正与有关单位联合攻关,推进冲渣系统增设底滤池的工作。另外,为进一步大幅降低能耗、减少排放,其正积极开展大高炉喷吹天然气的研究。
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